خلاصه سه هدف اساسی که ما در طراحی خطوط تولید جامدات مورد توجه قرار می دهیم عبارتند از: حفظ کیفیت محصول، سلامت پرسنل تولید و جلوگیری از آلودگی محیط زیست
توضیحات جامدات که شامل قرص، کپسول و پودر می شوند بیشترین سهم را در بین اشکال دارویی در بازار جهانی دارند. امروزه با گسترش تولید محصولات خطرناک (hazardous) یک از چالش های اصلی در طراحی و اجرای خطوط تولید جامدات مهار کردن ذرات هوابرد در محیط است. طراحی، اجرا و پروسه تولید محصولات دارویی باید منطبق بر قوانین GMP و استاندارد های محلی کشور تولید کننده و کشور بازار هدف صورت گیرد.
پروسه مشاوره و طراحی ما شامل سه فاز مفهومی (Conceptual)، پایه ای (Basic) و جزئیات (Detail) می باشد و شامل بخش های مختلفی می شود که در ادامه به آن ها اشاره خواهد شد.
بطور کلی احداث خط تولید جامدات نیاز به بخش های مختلفی دارد و هر یک از این بخش ها دارای الزامات و قوانین خاص خود است. این بخش ها عبارتند از:
1. Facility Layout
در بخش طراحی اولیه خط تولید با توجه به نوع و مقدار ماده تولیدی طرح مفهومی کلی خط تولید و جریان حرکت پرسنل و مواد و نحوه تعویض لباس های کلین رومی مطابق با اصول GMP طرح ریزی شده و نقشه ها و دستورالعمل ها مورد تائید کارفرما قرار خواهد گرفت.
1.1 Conceptual Layout
1.2 Process Block Flow Diagrams
1.3 Material/Equipment Block Flow Diagrams
1.4 Personnel Flows
1.5 Gowning
2. Functional Areas
در این مرحله با توجه به نوع فرآیند تولید محصولات جامدات که می تواند بصورت گرانول تر (Wet Granulation)، گرانول خشک (Dry Granulation) و یا تراکم مستقیم (Direct Compression) و همچنین با توجه به نحوه جابجایی مواد بین پروسه های مختلف تولید که می تواند بصورت انتقال مستقیم (Direct MaterialTransfer) که شامل سه روش انتقال از طریق نیروی جاذبه (Gravity)، سیستم پنوماتیکی (Pneumatic Conveying) و اسکروهای انتقال (Flexible Screw Conveyors) یا انتقال غیر مستقیم (Indirect MaterialTransfer) که شامل سه روش انتقال از طریق درام ها (Drums)، کیسه ها (Bags) و آی بی سی ها (IBC)(Intermediate Bulk Containers) و همچنین میزان خطرناک بودن مواد که تعیین کننده میزان پروتکشن از مواد و پرسنل است و سایر جزئیات تولید محصول فضاهای مورد نیاز خط تولید تعیین خواهد شد و مورد تائید کارفرما قرار خواهد گرفت. بطور کلی در یک خط تولید جامدات به فضاهای ذیل نیاز است.
2.1 Material Sampling
2.2 Weighing & Dispensing
2.3 Granulation
2.3.1 Wet Massing/Extrusion Granulation
2.3.2 High Shear Granulation
2.3.3 Single Pot Processing
2.3.4 Spray Granulation
2.3.5 Extrusion/Speronization
2.3.6 Hot Melt Extrusion
2.4 Drying
2.4.1 Tray Drying
2.4.2 Fluidized Bed Drying
2.4.3 Spray Drying
2.5 Milling
2.5.1 Impact Mills (hammer mills)
2.5.2 Conical Mills
2.5.3 Horizontal Screens (oscillating)
2.6 Tableting/Compression
2.7 Encapsulation
2.8 Tablet Coating
2.8.1 Aqueous Coating
2.8.2 Enteric (solvent-based) Coating
2.8.3 Active Over Coating
2.9 Dry Granulation
2.9.1 Slugging
2.9.2 Roller Compaction
2.10 Blending
2.10.1 Tumble Blending
2.10.2 Bin Blending
2.10.3 Agitator Mixers
2.11 Solution Preparation
2.12 Primary and Secondary Packaging
2.13 Bin Washers, Equipment, and Component Wash Rooms
2.14 In Process Quality Control Laboratories
2.15 Process Control Room
2.16 Warehouse
3. Architectural
با مشخص شدن الزامات مورد نیاز محصول خاص تولیدی و پروسه ها و فضاهای مورد نیاز خط تولید نوبت به طراحی معماری خط تولید میشود که در واقع در این مرحله با استفاده از دیوارها و ایرلاک ها پروسه ها و کلاس های تمیزی مختلف از هم مجزا می شوند و همچنین با چیدمان منطقی فضای های تولیدی از میکس آپ محصولات مختلف جلوگیری شده و جابجایی محصولات بین فضاهای مختلف تولید به حداقل خواهد رسید. از دیگر موارد مورد توجه در مرحله معماری انتخاب مواد و مصالح دیوار، سقف، کف، درب، کفشور و ... متناسب با استانداردهای GMP و همچنین نوع شستشوی فضا و مقاومت مصالح در برابر مواد تمیز کننده خواهد بود
3.1 Surface Finishes and Materials GMP Requirements
4. Utility Systems
در این مرحله با توجه به نوع محصول تولیدی و دستگاه های مورد استفاده در خط تولید به یوتیلیتی های مختلفی نیاز است که در ذیل به آنها اشاره شده است.
4.1 Water Systems
4.2 Clean Compressed Air
4.3 Instrument Air
4.4 Breathing Air
4.5 Nitrogen
4.6 Process Heating and Cooling Systems
4.7 Plant Steam
4.8 Clean Steam
4.9 Process Vacuum System
5. HVAC
سیستم تهویه مطبوع (HVAC) برای ایجاد کلاس تمیزی ضروری است. وظیفه سیستم تهویه مطبوع علاوه بر تامین کلاس تمیزی مورد نیاز ایجاد شرایط محیطی مناسب برای محصول و راحتی پرسنل است، همچنین این سیستم اختلاف فشار مورد نیاز بین فضاهای مختلف برای جلوگیری از انتقال ذرات بین فضاها را تامین می کند. از مهمترین اهدافی که یک سیستم تهویه مناسب ایجاد میکند میتوان به موارد ذیل اشاره کرد.
5.1 Temperature
5.2 Relative Humidity
5.3 Classification
5.4 Differential Pressure and Flow Direction
5.5 Air Changes
6. Electrical
از سیستم برق و الکترونیک برای روشنایی فضای تولید، تامین انرژی دستگاه ها، اینترلاک دربها، سیتم های اعلام حریق و... در کلین روم استفاده می شود. در مورد سیستم های الکتریکال که در فضای تمیز قرار میگیرند الزامات GMP برای این تجهیزات محدود به عواملی همچون قابلیت تمیز شدن، نداشتن گوشه های تیز و برآمدگی و شکاف و نقاط غیر قابل دسترس برای شستشو، سازگاری با مواد شستشوی محیط، ساطع نکردن پارتیکل و.. می شوندو از آیتم های مهم در سیستم الکتریکال می توان به موارد ذیل اشاره کرد:
6.1 Power Distribution
6.2 Lighting
6.3 Telephones, Paging, Data Wiring Radio Systems, and Miscellaneous Equipment
6.4 Fire Detection and Alarms Systems
6.5 Door Interlocks
7. Mechanical Power Block
سیستم های تاسیسات مکانیکی که به نام موتورخانه از آن یاد می شود در واقع قلب تپنده هر کارخانه ایست. این سیستم ها انرژی و تاسیسات مورد نیاز برای کارکرد سایر دستگاه ها و ایجاد شرایط محیطی مناسب را تامین میکنند. از جمله این موارد میتوان به هواسازها و چیلرها، سیستم تامین و توزیع آب سرد و گرم مصرفی، کمپرسور و تامین وتوزیع هوای فشرده، دیگ های بخار و تامین و نوزیع بخار و... اشاره کرد.
7.1 Raw water storage and treatment
7.2 Domestic Cold & Hot water generation system
7.3 Domestic Cold & Hot water distribution system
7.4 Air Handling Units
7.5 Chillers & Cooling Towers
7.6 Steam & Hot Water Boilers
7.7 Compressor & Compressed Air System
7.8 Piping
